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激活盾构业务“创新DNA”：从“独角戏”到“交响乐”

10月26日，辽宁省大连市金州区，鞍大原油管道青云河顶管工程正在进行竖井施工，这是管道局在国内承建的第二条泥水加压平衡式顶管穿越工程。至此，被管道人称为过江龙的盾构机，累计掘进隧道已超过2.4万米。回顾管道局盾构员工驾驭过江龙的进步过程，可以更深刻体会一个道理——技术可以引进，而技术能力不能引进，唯有踏踏实实消化吸收再创新，才能在国内外盾构非开挖市场占有一席之地。

引进初期 诊治“洋盾构”水土不服

2002年，为调整产业结构，实现跨越发展，管道局决定从德国引进盾构施工技术，并将这一任务交给了管道四公司。

盾构机开始掘进后，以刘广仁为首的几名大学生，借助精通英语的优势，白天跟着“洋专家”满工地跑，协调盾构施工掘进;晚上拿着从“洋专家”那拷贝来的英文资料，对照盾构机图纸深入学习。

2003年11月10日，盾构机掘进到838米时，遇到卵石层，刀盘被卵石卡住一停就是38天。那段日子里，高频率的进舱出舱，大家的身体和心理承受能力都到了极限。长江设计院的一位权威人士摇头说：“这样复杂的地质条件，你们要是能打通隧道，那可真是个奇迹。”

2003年12月9日，技术人员询问德国海瑞克公司请来的盾构专家Keith怎么办时，一向温和的Keith无可奈何地摇头，语气也变了：“我主要是技术指导，方案还得你们拿。”在场的人当时都愣住了：连老外都没招了。

面对挑战，盾构人的心目中始终坚信“攻坚克难，战则必胜”。攻坚克难靠什么?靠科技，靠创新。

盾构人利用设备自身优势，配置百余种泥浆配比，利用填充物控制进渣量，减少坍塌，并连续多天进入高压舱奋战，最终攻克了德国专家都无法解决的难题，让这台“洋盾构”彻底适应了中国环境。

2004年4月20日，全长1400 米的宜昌长江盾构隧道顺利贯通，盾构技术成功运用于管道施工建设，打造了“中国石油第一盾”品牌。

突破封锁 “洋盾构”装上“中国芯”

2005年，承担首个工程掘进的盾构设备，要再去湖北黄石“服役”，但由于穿越地质不同，这台盾构机要进行适应性改造。然而设备配件全是进口货，国内没有，进口周期都在6个月左右。为了技术保密，德国公司只给了一本使用手册，所有配件都是一串数字的订货编号，根本没有详细参数。

外国公司漫天要价，仅盾构机刀盘改造费用就高达千万。“这种被‘洋专家’牵着鼻子走，‘洋配件’一统天下，盾构施工受制于人的局面必须得到改变。”项目经理李胜新坚定地说。

国产化改造，这个大胆的想法第一次被深刻地印在盾构人心里。他们首先从盾构刀具开始，在国内订制完成并通过了“破坏性”试验。在黄石长江盾构工程中，他们先安装上两把国产刀，进行了100米试掘进，工作人员进舱检查后发现，国产刀具磨损量小于进口刀具，刀具国产化研究实现了“零”的突破。

凭借勇往直前的创新精神，管道局盾构人在广东LNG 珠江盾构、川气东送长江盾构、金陵石化长江盾构工程中，攻克了带压进舱修复最大磨损量达60毫米的大刀盘，首次在卵石层中带压更换刀盘主轴承密封、0.65兆帕超高水压下盾构掘进等技术难题，创造了国内隧道卵石层掘进长度、国内小盾构泥岩层单月累计掘进320 米两项纪录，盾构机刀具、液压、电器等配件实现国产化，给进口的“洋盾构”装上了强劲的“中国芯”。

坚持创新 “草根”也能成为“明星”

进入2009年后，管道局盾构项目从消化吸收和技术攻关，迈入了“跨越发展”的新阶段。员工围绕如何减少施工时间，加快施工进度，节约成本，提高施工安全性能发起技术攻关，他们跑现场、查资料、搞实验、做分析，创新创效热情持续高涨。

“这劲头，跟从前不一样。”盾构业务负责人常喜平说，“改革创新在盾构项目是老传统，但在过去都是管理技术人员主抓，基本上属于自拉自唱。而现在，则是项目负责人亲自挂帅，全员齐奏‘交响乐’，只要有好点子，‘草根’也能成为‘明星’。”

在盾构项目，因需求而生的创新，无处不在。

从最初购买第一台机器谈判时连提啥问题都不知道，到如今拥有工法、课题、技术革新、专利等成果126项，基层群众性技术创新400余项，盾构机的生产商德国海瑞克公司售后人员现场观摩后，直呼“不可思议”。

德国人卖给他们第一台机器时说，这设备你们穿越两条江就得废了。

结果当这台设备顺利穿过第六条江，还依然没有任何问题时，德国人惊讶了：“真是没想到!你们是怎么做到的?”

盾构人回答：不停地创新。在技术上让“洋专家”信服的同时，也激发了中国石油盾构人新的思考。他们要走一条具有中国特色的设备发展道路，将更多的技术创新变成专利，更好地服务国家油气战略通道建设，推动国家经济社会又好又快发展。

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